A
AGENTE DE MUDANÇA — Uma pessoa cuja missão é de causar a mudança do estado atual, ou seja, de lote e fila para o estado ideal futuro: a manufatura enxuta. Alguém que lidera a mudança cultural numa organização.
ANÁLISE DE VALOR — Avaliação do prazo de entrega total e do tempo que agrega valor para identificar a porcentagem gasta em atividades que agregam valor.
ANDON — Um sinal visual. Geralmente é uma luz montada sobre a máquina ou na linha para alertar sobre um problema potencial ou a interrupção do trabalho.
ATIVIDADE QUE NÃO AGREGA VALOR — Qualquer atividade que acrescenta custo sem acrescentar valor ao produto ou ao processo.
AUTONOMAÇÃO — Tradução da palavra "Jidoka". Significa conceder inteligência humana a uma máquina para que possa automaticamente parar quando surge um problema.
AUTORIDADE PARA PARAR A LINHA — Quando ocorrem anomalias, os operadores têm o poder de interromper o processo e impedir que o defeito ou a variação sejam passados adiante.
C
CINCO S (5S) — Disciplina primária e condicionante para o Kaizen; os cinco Ss são definidos como sendo: Seiri, segregar e descartar; Seiton, ordenar e identificar; Seiso, limpar e inspeção diária; Seiketsu, revisar sempre, e Shitsuke, motivar para manter.
CONTROLES VISUAIS — Criação de padrões no local de trabalho que tornam óbvio se algo estiver fora de ordem.
D
DESDOBRAMENTO DA FUNÇÃO DE QUALIDADE — Metodologia na qual uma equipe multifuncional chega a um consenso quanto às especificações finais do produto, segundo os desejos do cliente.
DESDOBRAMENTO DE POLÍTICAS — Casar as metas estratégicas do negócio de uma organização com os seus recursos estratégicos. Comunicar essas metas a toda a organização, e conectar todos aos mesmos objetivos.
E
ESTOQUE — Em geral, trata-se da categoria de mais alto custo; o estoque consiste de todas as matérias primas, peças compradas, estoque de processo e produtos terminados que ainda não foram vendidos a um cliente.
ESTOQUE DE PROCESSO (WIP) — Estoque esperando entre os passos da operação.
ESTOQUE STANDARD DE PROCESSO — Necessidade mínima de material para que o operador complete um ciclo de trabalho sem atrasos.
ESTRATÉGIA BASEADA NO TEMPO — Organização dos objetivos do negócio em torno de princípios de economia de tempo.
F
FÁBRICA BALANCEADA — Uma fábrica onde toda capacidade disponível encontra-se balanceada exatamente com a demanda de mercado.
FLUXO DE UMA PEÇA — Uma filosofia de manufatura que suporta o movimento do produto de uma estação de trabalho para a seguinte - uma peça de cada vez - sem permitir que aumente o estoque entre as estações.
FOLHA DE COMBINAÇÃO DE TRABALHO STANDARD — Documento que mostra a sequência de passos da produção designados a um único operador. Utilizado para ilustrar a melhor combinação de operador e máquina.
G
GARGALO — Uma área ou estação de trabalho num ambiente de manufatura que limita a capacidade de todo o processo.
GERENCIAMENTO DE ANOMALIAS — A habilidade de perceber e reagir a uma anormalidade (qualquer violação das operações standard) de modo oportuno.
GERENCIAMENTO VISUAL — Sistema que habilita qualquer pessoa a rapidamente notar anormalidades no local de trabalho, independente de seu conhecimento do processo.
H
HANEDASHI — Dispositivo que permite que uma máquina automaticamente descarregue uma peça sem precisar esperar pelo operador.
HEIJUNKA — Nivelamento da produção; criando e construindo uma seqüência determinada por uma programação pela média de demanda do cliente.
J
JIDOKA — "autonomação". É o termo japonês para transferência de inteligência humana para a máquina.
JUST IN TIME (JIT) — Fabricação do que é necessário, quando é necessário e na quantidade necessária.
K
KAIKAKU — Melhoria radical; geralmente num processo do negócio que afeta a futura cadeia de valor.
KAIZEN — Uma combinação de duas palavras japonesas: "Kai" (mudar) e "Zen" (bem). Geralmente definida como significando "melhoria contínua'.
KAIZEN CHÃO DE FÁBRICA — Uma metodologia sensível ao tempo e de desenvolvimento rápido que emprega uma abordagem concentrada baseada no trabalho de equipe. Melhoria contínua.
KAIZEN DIRECIONADO — Atividade de melhoria intensamente direcionada a uma única estação de trabalho, realizada rapidamente por dois ou três especialistas. Segue-se sempre a um evento Kaizen plenamente desenvolvido.
KANBAN — Sinalização visual. Em geral, consiste de um cartão de repetição de pedido ou outro método de disparar o sistema de puxar a produção, com base na utilização atual de materiais. Deveria estar disponível para uso no ponto de fabricação.
L
LAYOUT DE TRABALHO STANDARD — Diagrama de uma estação de trabalho ou célula mostrando como se realiza um trabalho standard.
LEAD TIME (PRAZO DE ENTREGA) — O tempo necessário para produzir um único produto, da hora em que o cliente faz o pedido até o despacho.
LEAN MANUFACTURING (MANUFATURA ENXUTA) — Utilização de uma quantidade mínima de recursos totais, pessoal, materiais, dinheiro, máquinas etc., para produzir um produto e entregá-lo pontualmente.
LINHA CHAKU-CHAKU — Significa "carregar-carregar" em japonês, e descreve uma célula de trabalho onde as máquinas fazem o descarregamento automático das peças para que os operadores possam pegar uma peça diretamente de uma máquina para a seguinte sem ter de esperar.
M
MANUFATURA CELULAR — Um alinhamento de máquinas na sequência correta de processo, onde os operadores permanecem dentro das células e os materiais lhes são apresentados de fora.
MAPA DA CADEIA DE VALOR — Um quadro que permite visualizar como material e informação fluem dos fornecedores, através da manufatura até o cliente. Inclui os cálculos do tempo de ciclo total e do total de valor agregado. Preenchido para o estado atual da cadeia de valor e para o futuro, a fim de indicar para onde o negócio está se dirigindo.
MELHORIA CONTÍNUA — O compromisso de diariamente melhorar os produtos, o ambiente de trabalho e os negócios.
MUDA — Qualquer atividade que acrescenta custo sem acrescentar valor ao produto.
MURA — Variações de qualidade, custo e entrega de um processo.
MURI — Irracionalidade; a demanda excede a capacidade.
N
NIVELAMENTO DA PRODUÇÃO — Método para programar a produção para que, por um certo período de tempo, se elimine da manufatura a flutuação na demanda do cliente, produzindo-se cada peça todo dia.
O
OPERAÇÕES STANDARD — A melhor combinação do operador e da máquina, utilizando a menor quantidade de mão-de-obra, espaço, estoque e equipamento.
P
PACEMAKER (MARCADOR DE RITMO) — Técnica usada para deixar um processo em ritmo de tempo takt.
POKA YOKE — Palavra japonesa que significa, "a prova de erros"; um dispositivo poka yoke previne que erros humanos afetem uma máquina ou um processo; impede que os erros de um operador se convertam em defeitos.
PRODUÇÃO (THROUGHPUT) — Quantidade produzida pela qual o sistema gera dinheiro.
R
REDUÇÃO DO SETUP — Redução do tempo ocioso que vai da troca da última peça até a primeira peça boa da operação seguinte.
RESTRIÇÃO — Uma estação de trabalho ou um processo que limita a capacidade de todo o sistema.
S
SENSEI — Mestre ou professor respeitável.
SEQUÊNCIA DE TRABALHO — Os passos corretos que o operador adota, na ordem em que deveriam ser adotados.
SETUP EXTERNO — Elementos de preparação das ferramentas que podem ser executados com segurança enquanto a máquina estiver funcionando.
SETUP INTERNO — Elementos de preparação das ferramentas que devem ocorrer enquanto a máquina estiver parada.
SISTEMA GLOBAL DE PRODUÇÃO — Expansão do Sistema de Produção da Toyota; trata-se da estratégia que habilita uma manufatura enxuta, utilizando a metodologia Kaizen.
SISTEMA NAGARA — Executar duas ou mais atividades com um único movimento.
SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO — Baseado em alguns dos princípios iniciais de Henry Ford, o sistema descreve a filosofia de uma das mais bem sucedidas empresas do mundo. A fundação do STP é o nivelamento da produção, os suportes do Just-in-Time e o Jidoka.
SUB-OTIMIZAÇÃO — Otimização de cada peça do equipamento; manter todas as máquinas funcionando, não importa o custo ou a consequência. É normal que isso inflacione o principal custo de produção: material.
SUPERMERCADO — Local no chão de fábrica junto à linha de produção onde as peças são classificadas e ficam prontas para disponibilização aos operadores.
T
TABELA DE CAPACIDADE DE PROCESSO — Tabela usada principalmente no ambiente de processamento das máquinas que compara a carga da máquina com a capacidade disponível.
TEMPO AUTOMÁTICO DA MÁQUINA — O tempo que uma máquina necessita para produzir uma unidade, excluindo os tempos de carga e descarga.
TEMPO DE CICLO — O tempo que um operador leva para completar um ciclo de trabalho. Em geral, é o tempo que dura antes que o ciclo se repita. Consulte, Tempo de Ciclo do Operador e Tempo de Ciclo da Máquina.
TEMPO DE CICLO DA MÁQUINA — O tempo que uma máquina necessita para produzir uma unidade, incluindo o tempo de carga e descarga.
TEMPO DE CICLO DO OPERADOR — O tempo gasto para que um operador complete uma sequência de operações predeterminada, incluindo a carga e descarga, e excluindo o tempo de espera.
TEMPO ELEMENTAR — Tempo estipulado para uma etapa operacional específica dentro do trabalho standard.
TEMPO TAKT — O tempo líquido operacional total e diário dividido pela demanda total diária do cliente.
TRABALHO STANDARD — Sequência predeterminada de tarefas a serem completadas pelo operador dentro do tempo takt.
TROCA DE MATRIZES COM UM TOQUE — Redução das atividades de setup da matriz a um único passo.
TROCA DE MATRIZES NUM MINUTO (SMED) — Prazo entre a última peça boa até a primeira peça boa seguinte no novo setup obtido em um tempo menor que 10 minutos. AKA "Setup num só dígito."
V
VALOR AGREGADO — Qualquer atividade que transforme um produto ou serviço para satisfazer a necessidade do cliente.
Até aproxima!
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